I. Błędy w kwalifikowaniu i szkoleniu personelu
1. Obsługa bez licencji lub niezgodne certyfikaty: Operatorzy mogą obsługiwać sprzęt bez ważnego certyfikatu operatora sprzętu specjalnego (np. certyfikatu R1, R2) lub kategoria certyfikatu może nie odpowiadać faktycznie obsługiwanemu sprzętowi. Zgodnie z „Przepisami dotyczącymi nadzoru nad bezpieczeństwem sprzętu specjalnego” jest to nielegalne i będzie skutkować karami finansowymi, a nawet oskarżeniami karnymi.
2. Brak regularnych szkoleń i ćwiczeń w sytuacjach awaryjnych: Nawet w przypadku posiadania certyfikatu niezaliczenie 8 godzin szkolenia w sytuacjach awaryjnych (w tym postępowania w razie wypadku z symulacją VR) co dwa lata zgodnie z wymaganiami utrudni radzenie sobie w sytuacjach awaryjnych i zwiększy ryzyko wypadków.
II. Typowe błędy podczas pracy
1. Nieprzeprowadzenie kontroli bezpieczeństwa przed-uruchomieniem: brak sprawdzenia kompletności i skuteczności akcesoriów zabezpieczających, takich jak zawory bezpieczeństwa, manometry i termometry, przed oddaniem do użytku lub kontynuowanie „najpierw użyj, a później napraw”, nawet w przypadku wykrycia następujących problemów:
Akcesoria zabezpieczające nie posiadają certyfikatów kwalifikacji produktu; Brak tabliczek znamionowych uniemożliwia identyfikację parametrów; Zaległa kalibracja; Specyfikacje lub wydajność nie spełniają wymagań.
Powyższe warunki nie mogą być spełnione podczas użytkowania, w przeciwnym razie może nastąpić eksplozja z powodu awarii urządzenia zabezpieczającego.
2. Szybkie ciśnienie/nagrzewanie: Szybkie procesy ładowania (ciśnienie/ogrzewanie) i rozładunku (ciśnienie/ogrzewanie) mogą powodować nadmierne naprężenia termiczne lub mechaniczne pojemnika, łatwo prowadząc do pęknięć zmęczeniowych lub deformacji strukturalnej.
3. Częste lub znaczące wahania ciśnienia/temperatury: Częste wahania ciśnienia i temperatury mogą powodować zmienne naprężenia, przyspieszając uszkodzenia zmęczeniowe materiału, szczególnie w-obszarach narażonych na duże naprężenia, takich jak rury, spoiny i otwory.
4. Dokręcanie lub naprawa pod ciśnieniem: Dokręcanie śrub lub demontaż części, gdy pojemnik jest nadal pod ciśnieniem, może łatwo doprowadzić do nagłych wycieków lub wylatujących części, powodujących obrażenia.
5. Nieprawidłowa obsługa zaworu lub kolejność przełączania: może to spowodować przepływ wsteczny medium, nadciśnienie lub działanie pod-otwartym ciśnieniem, co może prowadzić do fizycznych eksplozji lub niekontrolowanych reakcji chemicznych.
III. Konserwacja i nadzór zarządczy
Nadciśnienie, nadmierna temperatura i przeciążenie: Ślepe zwiększanie parametrów operacyjnych w dążeniu do wyższej wydajności, przekraczanie ograniczeń projektowych, poważnie zagraża integralności strukturalnej sprzętu.
1. Zaniedbywanie wymiany i zarządzania pracą gorącą
Niedokładna wymiana medium wewnętrznego przed konserwacją sprzętu może prowadzić do powstania mieszaniny wybuchowej. Operacje spawalnicze wykonywane bez zezwolenia na prace gorące lub izolacji kołnierza ślepego mogą łatwo spowodować pożar lub eksplozję.
2. Wykorzystanie gazu palnego do prób ciśnieniowych i wykrywania nieszczelności
Użycie tlenu lub gazu palnego do zwiększenia ciśnienia w systemie wykrywania nieszczelności z naruszeniem przepisów może doprowadzić do eksplozji w przypadku kontaktu ze źródłem zapłonu.
3. Zbyt szybkie podawanie materiałów lub użycie niewłaściwych materiałów
Zbyt szybkie podawanie materiału może spowodować gwałtowny wzrost temperatury, natomiast nieprawidłowe podawanie materiału może doprowadzić do niekontrolowanej reakcji, rozkładu i eksplozji.
IV. Niewłaściwe zarządzanie akcesoriami ochronnymi
1. Zawory bezpieczeństwa nie były kalibrowane przez długi czas lub zostały zdemontowane bez autoryzacji.
2. Manometry mają niewystarczającą dokładność lub przekroczył okres kalibracji.
3. Płytki zabezpieczające nie były regularnie wymieniane i utraciły swoją funkcję ochronną.
4. Niewystarczająca ilość lub rodzaj urządzeń ochronnych, szczególnie w środowiskach łatwopalnych i wybuchowych.
