Jakie przeglądy są wymagane po naprawie zbiornika ciśnieniowego?

I.-Badania nieniszczące (NDT) – potwierdzenie jakości wewnętrznej i powierzchniowej spoiny
Jeśli naprawa obejmuje operacje spawania,-niezbędne są badania nieniszczące (NDT) naprawianego obszaru; jest to najważniejszy etap kontroli.

1. NDT powierzchni: Badania magnetyczno-proszkowe (MT) lub badania penetracyjne (PT) służą do sprawdzania defektów, takich jak pęknięcia powierzchni, podcięcia i brak wtopienia w naprawianej spoinie i-strefie wpływu ciepła. Jest to szczególnie przydatne w przypadku materiałów ferromagnetycznych (MT) lub nie-porowatych, nie-materiałów ferromagnetycznych (PT).

Jeśli naprawiany obszar to stal Cr-Mo, zbiornik kriogeniczny lub stal-niskostopowa o standardowej wytrzymałości na rozciąganie większej lub równej 540 MPa, po próbie ciśnieniowej wymagana jest druga kontrola powierzchni.

W przypadku materiałów podatnych na pękanie wskutek ponownego nagrzewania (takich jak niektóre stale stopowe) po obróbce cieplnej należy przeprowadzić dodatkową kontrolę powierzchni.

2. Wewnętrzne badania nie-niszczące: badania ultradźwiękowe (UT) lub badania radiograficzne (RT) służą do wykrywania ukrytych defektów, takich jak niepełna penetracja, wtrącenia żużla, porowatość lub pęknięcia w spoinie.

Badania ultradźwiękowe są najczęściej stosowaną metodą w tej dziedzinie ze względu na ich przenośność, wydajność i czułość na defekty-rodzaju powierzchniowego.

Badania radiograficzne są odpowiednie w sytuacjach wymagających bezpośredniego obrazowania i często są wykorzystywane do ponownej-kontroli po wykryciu anomalii w UT.

✅ Zakres kontroli: nie ogranicza się do samej spoiny, ale obejmuje także-strefę wpływu ciepła, przyległy materiał podstawowy i inne obszary połączeń, które mogą mieć wpływ.

II. Próba ciśnieniowa – weryfikacja ogólnej wytrzymałości i skuteczności uszczelnienia To, czy po naprawie wymagana jest próba ciśnieniowa, zależy od głębokości i zakresu naprawy:

1. Sytuacje wymagające próby ciśnieniowej:

Głębokość naprawy przekraczająca połowę grubości ściany; Wymiana głównych elementów-łożysk ciśnieniowych (takich jak sekcje cylindrów, głowice); Wielokrotne naprawy lub znaczący wpływ na pierwotną wytrzymałość konstrukcji.

2. Wybór rodzaju badania:

Preferowane są próby hydrauliczne (takie jak próby hydrostatyczne) ze względu na wysokie bezpieczeństwo. Jeżeli napełnienie cieczą nie jest możliwe lub warunki pracy nie pozwalają na pozostawienie resztek cieczy, można zastosować próbę pneumatyczną lub kombinowaną próbę pneumatyczną-hydrauliczną, ale musi ona spełniać warunek wstępny 100% UT lub RT dla spoin klasy A i B.

3. Kryteria akceptacji:

Test hydrauliczny: brak wycieków, brak widocznych deformacji, brak nietypowego hałasu;
Test pneumatyczny: Oprócz powyższego, w celu sprawdzenia szczelności wymagana jest próba szczelności przy użyciu wody z mydłem lub innego płynu do wykrywania nieszczelności.

⚠️Uwaga: Proces zwiększania ciśnienia należy przeprowadzać powoli, etapami. Początkowo zwiększyć ciśnienie do 10% ciśnienia próbnego i przytrzymać w celu sprawdzenia. Kontynuować zwiększanie ciśnienia dopiero po potwierdzeniu braku wycieków.

III. Kontrola wyglądu i wymiarów geometrycznych – zapewnienie zgodności ze standardami morfologicznymi

Po naprawie wymagana jest systematyczna kontrola jakości wyglądu:

Szew spawalniczy i materiał podstawowy powinny mieć płynne przejście, bez ostrych narożników, podcięć i gwałtownych zmian;
Szew spoiny pachwinowej powinien mieć wklęsłe, gładkie przejście;
Po szlifowaniu zbrojenie spoiny powinno mieć kąt nachylenia mniejszy lub równy 15 stopni, a promień krzywizny przejścia większy lub równy 3-krotności grubości blachy;
Undercut depth >0.5mm or continuous length >100 mm wymaga ponownego-spawania i-ponownej kontroli.

Ponadto należy sprawdzić ogólne wymiary geometryczne pojemnika, takie jak prostoliniowość cylindra, odchylenie okrągłości (nieprzekraczające 1% średnicy projektowej i mniejsze lub równe 25 mm) oraz płaskość kołnierza, aby upewnić się, że nie ma to wpływu na montaż i uszczelnienie.

IV. Kontrola zewnętrzna i weryfikacja akcesoriów zabezpieczających – przywrócenie warunków pracy Przed ponownym oddaniem do użytku naprawiony kontener musi przejść następujące rutynowe kontrole:

1. Kontrola konstrukcji zewnętrznej:

Warstwy izolacyjne i antykorozyjne-: czy są nienaruszone?

Podpory i fundamenty: Czy są stabilne, bez osiadań i przechyleń?

Łączenie rur: Czy występują nietypowe wibracje lub dodatkowe naprężenia?

Zewnętrzna ściana pojemnika: Czy występuje korozja, wyciek lub miejscowe przegrzanie?

2. Weryfikacja akcesoriów zabezpieczających:

Zawory bezpieczeństwa: Potwierdzić, że upłynął okres ważności kalibracji, otwierają się i zamykają z wyczuciem oraz mają nienaruszone uszczelki.

Manometry: Odczyty są spójne w całym systemie, a zakres i dokładność odpowiadają przepisom.

Wskaźniki poziomu wody: Wskazują wyraźne wskazania, z oznaczeniami wysokiego i niskiego poziomu oraz brak wycieków.

Kontrole te są zwykle przeprowadzane co roku, co najmniej raz w roku, ale należy je przeprowadzić wcześniej po naprawie.

V. Badanie materiału i twardości (jeśli konieczne) – zapobieganie degradacji materiału

W przypadku pojemników na media wysoko-temperaturowe,{1}}pod wysokim ciśnieniem lub pojemników na media specjalne mogą być również konieczne:

Weryfikacja materiału: Potwierdź za pomocą analizy spektralnej, że materiał w naprawionym obszarze nie uległ uszkodzeniu ani nie uległ zniszczeniu;

Testowanie twardości: sprawdź, czy twardość spoiny i-strefy wpływu ciepła przekracza normę, aby zapobiec pękaniu-wywołanemu wodorem lub kruchemu pękaniu;

Badanie metalograficzne: Oceń, czy mikrostruktura nie uległa zmianie w wyniku cyklu termicznego spawania (np. pogrubienie ziaren, wytrącanie się opadów itp.).