Jakie są typowe problemy podczas kontroli zbiorników ciśnieniowych?

I. Problemy z narzędziami i sprzętem kontrolnym

1. Błędy nieodłączne w narzędziach kontrolnych

Używanie narzędzi pomiarowych, takich jak suwmiarki z noniuszem, mikrometry i miarki taśmowe, bez regularnej kalibracji, prowadzi do niedokładnych pomiarów wymiarowych.

Tradycyjne, „domowe” narzędzia pomiarowe są nadal używane w inspekcjach spawania, gdyż brakuje im ujednoliconych standardów dokładności, co wpływa na ocenę kluczowych parametrów, takich jak wysokość spoiny i głębokość podcięcia.

2. Niewłaściwy dobór manometru

Niewłaściwy wybór zakresu manometru, który nie jest skonfigurowany na 1,5–3-krotność ciśnienia próbnego, prowadzi do niedokładnych odczytów lub uszkodzenia w wyniku przekroczenia zakresu.

Powszechne są problemy takie jak pęknięte szkiełko tarczy i wygięte wskazówki, które wpływają na wiarygodność odczytów-na miejscu.

3. Nie-standardowe użycie-nieniszczącego sprzętu do badań

Kontrola radiograficzna nie jest prowadzona zgodnie z wymogami procesu, co skutkuje niską jakością kliszy;

Słabe sprzężenie sond ultradźwiękowych wpływa na lokalizację defektu i ocenę ilościową.

II. Niespójne standardy kontroli i ich wdrażanie

1. Brak standaryzacji standardów inspekcji

Różne jednostki mają niespójne rozumienie i metody pomiaru wskaźników, takich jak „kąt krawędzi” i „niewspółosiowość”, co prowadzi do różnic w kryteriach oceny.

Brak ujednoliconych procedur testowych i poleganie na osobistym doświadczeniu przy ocenie może łatwo prowadzić do subiektywnych błędów.

2. Niewłaściwy moment-badań nieniszczących (NDT)

Testów nie przeprowadzono 24 godziny po spawaniu, gdyż brakowało optymalnego okna dla opóźnionego rozwoju pęknięć; materiały podatne na pękanie pod wpływem nagrzewania nie były poddawane dodatkowej kontroli powierzchni po obróbce cieplnej.

3. Niewystarczający zasięg testów i objęte nimi obszary

Nie przeprowadzono 100% badań cząstek magnetycznych ani penetrantów w obszarach krytycznych, takich jak złącza T- i spoiny pachwinowe, zgodnie z wymogami GB150.4-2011; często pomijano różne połączenia stalowe i powierzchnie napaw, co powodowało powstawanie martwych punktów w testach.

III. Kwestie kwalifikacji personelu i standardów operacyjnych

1. Niewykwalifikowany lub niedopasowany personel testujący

Personel wykonujący badania NDT nie posiadał ważnych świadectw kwalifikacyjnych lub jego zarejestrowany pracodawca nie odpowiadał faktycznej jednostce operacyjnej.

Nielicencjonowani spawacze lub nieprawidłowe ustawienia parametrów prądu spawania miały wpływ na jakość spoin i tym samym zaburzały wyniki testów.

2. Subiektywna ocena wpływa na wyniki kontroli

Inspektorzy polegają na doświadczeniu, aby wizualnie ocenić jakość spoin, nie przestrzegając ściśle norm; stan psychiczny i zmęczenie mogą prowadzić do ominięcia kontroli lub błędnej oceny.

IV. Zaniedbania w zarządzaniu akcesoriami zabezpieczającymi

1. Zawory bezpieczeństwa i manometry nie są regularnie kalibrowane

Zawory bezpieczeństwa nie były kalibrowane przez długi czas, niektóre są zardzewiałe i nie można ich otworzyć, tracąc funkcję zabezpieczającą przed nadciśnieniem; Manometry przekroczyły swój okres użytkowania, z powodu nieprawidłowego działania wskazówek lub odchyleń odczytu, co wpływa na monitorowanie operacyjne.

2. Brak zapisów kalibracji

Daty kalibracji przecinają się z ostatnim zaplanowanym terminem przeglądu, a właściwie 2-5 lat bez przeglądu, co stwarza poważne zagrożenie dla bezpieczeństwa.

V. Praktyczne wyzwania w realizacji inspekcji

1. Trudność w usunięciu zewnętrznej warstwy izolacyjnej

Użytkownicy niechętnie usuwają warstwę izolacji, co uniemożliwia kompleksowe oględziny makroskopowe powłoki i określenie grubości ścianki; Opóźnione lub złej jakości-odbudowa po usunięciu ma wpływ na późniejszą ochronę przed korozją i efekty izolacyjne.

2. Przeglądy roczne Pobieżne

Większość jednostek nie przeprowadzała kontroli rocznych, a operatorzy nie znali odpowiednich przepisów; Duża liczba kontenerów i niewystarczająca liczba personelu zarządzającego doprowadziły do ​​​​nieodpowiednich inspekcji i trudności w wykryciu potencjalnych zagrożeń na czas.

3. Niewystarczający czas kontroli

Inspekcje koncentrowały się podczas corocznego okresu konserwacji fabryki, co skutkowało napiętymi harmonogramami i dużym obciążeniem pracą, co utrudniało zagwarantowanie jakości inspekcji; Inspektorzy byli przepracowani, co zwiększało ryzyko przeoczenia kontroli.

VI. Rozłącz raportowanie od przekazywania informacji

1. Operatorzy pierwszej linii nie mają dostępu do raportów z inspekcji

Raporty są przechowywane wyłącznie w dziale kierowniczym-na poziomie fabryki i nie mają do nich dostępu warsztaty ani zespoły robocze, co utrudnia wdrożenie środków naprawczych; Operatorzy nie są świadomi faktycznego stanu kontenerów, nie mają podstaw do codziennej konserwacji.

2. Niekompletna dokumentacja napraw

Usuwanie defektów, procesy spawania, obróbki cieplnej i inne procesy nie były szczegółowo rejestrowane, co miało wpływ na późniejszą kontrolę, ocenę i identyfikowalność.