Jak ustalić, czy naprawa zbiornika ciśnieniowego kwalifikuje się?

I. Kwalifikacja do kontroli wyglądu i wymiarów geometrycznych Jakość wyglądu naprawianego obszaru jest pierwszym punktem kontrolnym kontroli i musi spełniać następujące wymagania:

1. Dobre tworzenie spoiny: Spoina powinna płynnie przechodzić w materiał podstawowy, bez ostrych narożników, gwałtownych zmian lub struktur koncentracji naprężeń.

2. Brak wad powierzchniowych: Naprawiona spoina i strefa-narażona na ciepło muszą być wolne od widocznych defektów, takich jak pęknięcia, braki wtopienia, podcięcia (głębokość > 0,5 mm), kratery łukowe i porowatość.

3. Kształt spoiny pachwinowej: powinno to być wklęsłe, gładkie przejście do materiału podstawowego, unikając połączeń-pod kątem prostym.

4. Zgodność z wymiarami geometrycznymi:
Prostość skorupy Mniejsza lub równa 1H/1000 (H to długość skorupy);
Okrągłość skorupy (różnica między maksymalną i minimalną średnicą wewnętrzną) Mniejsza lub równa 1% Di i mniejsza lub równa 25 mm (Di to średnica wewnętrzna);
Prostopadłość czoła kołnierza Mniejsza lub równa 1% zewnętrznej średnicy kołnierza i mniejsza lub równa 2 mm.

II. Zgodność wyników badań nieniszczących (NDT) NDT to podstawowa metoda sprawdzania jakości naprawy, która musi obejmować naprawioną spoinę i jej otoczenie.

1. Kontrola powierzchni:

W przypadku materiałów ferromagnetycznych stosuje się badanie magnetyczno-proszkowe (MT); badania penetracyjne (PT) są stosowane w przypadku materiałów nie-ferromagnetycznych. Standard testowania opiera się na NB/T 47013-2015. Niedopuszczalne są pęknięcia powierzchniowe (akceptacja I stopnia).

2. Kontrola wewnętrzna:

Do sprawdzenia wad wewnętrznych stosuje się badania ultradźwiękowe (UT) lub badania radiograficzne (RT).

W przypadku stosowania badań radiograficznych jakość radiograficzna nie powinna być niższa niż stopień AB, a poziom akceptacji powinien należeć do stopnia II lub III (w zależności od typu naczynia). W przypadku naprawionych spoin długość kontrolna nie powinna być mniejsza niż 20% całkowitej długości spoiny. W przypadku wykrycia defektów przekraczających normę wymagane są dodatkowe badania, aby osiągnąć 100%.

✅ Uwaga specjalna: W przypadku stali o standardowej wytrzymałości na rozciąganie większej lub równej 540 MPa, stali Cr-Mo, stali nierdzewnej i naczyń podatnych na korozję naprężeniową, powierzchnia spoiny nie może mieć podcięcia.

III. Test ciśnieniowy zaliczony – weryfikacja ogólnej wytrzymałości
Próba ciśnieniowa jest najważniejszym etapem weryfikacji po naprawie, stosowanym w celu sprawdzenia ogólnej wytrzymałości i szczelności pojemnika.

1. Sytuacje wymagające powtórnej próby ciśnieniowej:

Głębokość naprawy przekracza połowę grubości ściany;
Wymiana głównych elementów-łożyska ciśnieniowego (np. sekcji cylindrów, głowic);
Wielokrotne naprawy lub znaczący wpływ na pierwotną wytrzymałość konstrukcji.

2. Typ testu:

Preferowane są próby hydrauliczne (np. próby hydrostatyczne) ze względu na ich wysokie bezpieczeństwo; Jeśli wypełnienie płynem nie jest możliwe, można zastosować testy pneumatyczne, ale należy upewnić się, że spoiny klasy A i B przeszły w 100% kontrolę UT lub RT.

3. Kryteria akceptacji:

Brak wycieków;
Brak widocznych deformacji;
Żadnych nietypowych dźwięków;
Stabilne ciśnienie podczas utrzymywania ciśnienia.

IV. Zakończenie kontroli wyposażenia zabezpieczającego i stanu zewnętrznego Przed oddaniem naprawionego kontenera do użytku należy sprawdzić, czy następujące układy pomocnicze są w normalnym stanie:

1. Zatwierdzone akcesoria bezpieczeństwa:

Zawory bezpieczeństwa osiągnęły ważny okres kalibracji i otwierają się i zamykają z czułością;
Manometry spełniają wymagany zakres i dokładność, a odczyty są spójne w ramach tego samego systemu;
Wskaźniki poziomu są wyraźnie widoczne i posiadają oznaczenia górnego i dolnego limitu.

2. Struktura zewnętrzna nienaruszona:

Podpory są stabilne, a fundament nie osiadł;
Warstwy izolacyjne i antykorozyjne- zostały przywrócone do pełnej integralności;
Rurociągi łączące są wolne od dodatkowych naprężeń i wibracji.

3. Próba szczelności (w razie potrzeby):

W przypadku pojemników zawierających media łatwopalne, wybuchowe lub toksyczne wymagana jest próba szczelności;
Używając wody z mydłem lub innych roztworów do wykrywania nieszczelności, nie należy wytwarzać pęcherzyków.

V. Badanie właściwości materiału i twardości (w określonych warunkach) W przypadku zbiorników pracujących w wysokiej temperaturze, pod wysokim ciśnieniem lub w specjalnych warunkach pracy wymagana jest dalsza weryfikacja stanu materiału:

1. Weryfikacja materiału: Potwierdź poprzez analizę spektralną, że materiał w naprawionym obszarze nie został pomylony;

2. Testowanie twardości: sprawdź, czy twardość spoiny i-strefy wpływu ciepła przekracza normę, aby zapobiec pękaniu-wywołanemu wodorem;

3. Badanie metalograficzne: Oceń, czy mikrostruktura uległa pogorszeniu w wyniku cykli termicznych spawania (np. gruboziarnistość ziaren, wytrącanie itp.).

VI. Kompletna i możliwa do prześledzenia dokumentacja napraw Wszystkie procesy naprawy muszą być udokumentowane w pełnej dokumentacji technicznej, obejmującej:

Opis wady i protokół usunięcia;
Parametry procesu spawania i uprawnienia spawacza;
Raporty z badań-nieniszczących (MT, PT, UT, RT);
Zapisy dotyczące obróbki cieplnej (jeśli istnieją);
Dane z próby ciśnieniowej;
Podpisany dokument odbioru końcowego.