Jakie są procesy produkcyjne zbiorników ciśnieniowych?

I. Główne procesy produkcyjne

1. Odbiór surowców i-obróbka wstępna

Gdy stal dotrze na plac budowy, musi przejść-powtórną kontrolę materiałową, aby potwierdzić, że jej skład chemiczny i właściwości mechaniczne spełniają wymagania projektowe.

Obróbka wstępna-obejmuje czyszczenie (usuwanie rdzy, odtłuszczanie), prostowanie (korygowanie odkształceń transportowych) i nakładanie podkładu ochronnego w celu poprawy odporności materiału na korozję i późniejszej dokładności obróbki.

2. Znakowanie i zaślepianie

Znakowanie jest pierwszym procesem produkcyjnym i bezpośrednio wpływa na dokładność wymiarową części. Wymiary półfabrykatu należy obliczyć na podstawie rozłożonego rysunku i zaznaczyć linie zaślepiające, linie technologiczne i linie kontrolne.

Metody wykrawania obejmują cięcie mechaniczne (takie jak nożyce) i cięcie termiczne (takie jak cięcie płomieniowe, cięcie plazmowe). Cięcie CNC może poprawić dokładność i zmniejszyć straty materiału.

3. Fazowanie

Aby zapewnić jakość spawania, krawędzie płyt muszą być fazowane. Typowe metody obejmują struganie krawędzi lub cięcie płomieniowe, a następnie wykańczanie.

4. Proces formowania

Formowanie cylindrów: Blachy stalowe są zwykle walcowane w kształty cylindryczne za pomocą maszyny do walcowania blach, kontrolując owalność i kąty krawędzi.

Formowanie głowy: Typowe metody obejmują:
Tłoczenie: odpowiednie dla-masowo produkowanych standardowych głowic;
Przędzenie: odpowiednie do głowic jedno-lub o dużej-średnicy;
Formowanie segmentowe: stosowane w przypadku-bardzo dużych głowic, podczas których segmenty są prasowane, a następnie spawane ze sobą.

Podczas formowania specjalnych materiałów, takich jak cyrkon, jeśli temperatura jest niższa niż 500 stopni, a stopień odkształcenia jest większy niż 3%, wymagane jest wyżarzanie w celu zmniejszenia naprężeń.

5. Montaż i spawanie

Kolejność montażu jest zazwyczaj następująca: najpierw spawanie wzdłużne; następnie zgrzewanie doczołowe szwu obwodowego; na koniec instalowane są studzienki kanalizacyjne, rury łączące i inne akcesoria.

Metody spawania dobierane są w oparciu o materiał, strukturę i warunki pracy i obejmują głównie:

Spawanie łukiem metalowym w osłonie (SMAW): elastyczne działanie, odpowiednie do-budownictwa na miejscu;

Spawanie łukiem krytym (SAW): Wysoki stopień automatyzacji, stabilna jakość spoin, odpowiednia do spawania w płaskich pozycjach;

Spawanie w osłonie gazu: np. spawanie TIG i spawanie MIG/MAG, chroniące jeziorko stopionego przed zanieczyszczeniem powietrza, odpowiednie do stali nierdzewnej,-metali nieżelaznych itp.

Spawanie należy wykonywać zgodnie z kartą procesu spawania, aby zapewnić kontrolę parametrów (prąd, napięcie, liczba warstw itp.).

6. Testy nieniszczące-

Testowanie-po spawaniu wymaga 100% nieniszczącego-testowania spoiny. Typowe metody obejmują badania radiograficzne (RT), badania ultradźwiękowe (UT), badania magnetyczno-proszkowe (MT) i badania penetracyjne (PT) w celu wykrycia defektów wewnętrznych lub powierzchniowych.

7. Obróbka cieplna

Celem jest wyeliminowanie szczątkowych naprężeń spawalniczych oraz poprawa mikrostruktury i właściwości. Typowe metody obejmują wyżarzanie ogólne i miejscową obróbkę cieplną, szczególnie odpowiednie w przypadku-pojemników o grubych ściankach lub pojemników-ze stali o wysokiej wytrzymałości.

8. Próba ciśnieniowa i kontrola końcowa

Obejmuje to próbę ciśnieniową (hydrauliczną lub pneumatyczną) i próbę szczelności w celu sprawdzenia wytrzymałości i szczelności pojemnika.

Po przejściu testów przeprowadzana jest-obróbka antykorozyjna powierzchni (np. malowanie lub galwanizacja), po której następuje kontrola końcowa i magazynowanie.

II. Specjalne technologie produkcyjne (mające zastosowanie w określonych scenariuszach)

1. Kontenery owinięte-warstwowo: cienkie blachy stalowe są zwijane lub owijane warstwa po warstwie, aby uniknąć głębokich spawów, co poprawia bezpieczeństwo. Powszechnie stosowane w przemyśle nawozowym i chemicznym.

2. Zbiorniki zwijane: specjalne-przekrojowe taśmy stalowe są wstępnie naprężone i owinięte wokół wewnętrznego cylindra, co eliminuje spoiny wzdłużne i poprawia trwałość zmęczeniową.

3. Pojemniki-kompozytowe zwijane włóknem: używane do zastosowań w niskich-temperaturach lub lekkich, pojemniki te wykorzystują materiały kompozytowe z włókna węglowego/włókna szklanego, precyzyjnie nawinięte i utwardzone, aby uzyskać doskonałą odporność na ciśnienie i właściwości uszczelniające.